Introduzione — Mercato del cemento e del calcestruzzo DACH 2026

Il mercato del cemento e del calcestruzzo nell'area DACH attraversa nel 2026 una trasformazione tecnologica e normativa caratterizzata da obiettivi di riduzione della CO₂ più rigidi, normative modificate e iniziative di decarbonizzazione industriale. Con un consumo annuo di cemento di circa 35 milioni di tonnellate in Germania, 5,5 milioni di tonnellate in Austria e 4,8 milioni di tonnellate in Svizzera, l'industria cementizia rimane un settore chiave per l'industria edile — e allo stesso tempo responsabile di circa il 6-8% delle emissioni regionali di CO₂.

La norma europea EN 197 ha regolato da decenni la classificazione dei cementi, ma è stata ampliata nel 2024/2025 da EN 197-5 e EN 197-6 per normativizzare sistemi leganti a basso contenuto di clinker e leganti alternativi. Parallelamente, il meccanismo di adeguamento del carbonio alle frontiere dell'UE (CBAM) ha irrigidito le condizioni di importazione per il cemento da paesi terzi a partire da gennaio 2026 e accelera il passaggio a prodotti ottimizzati per la CO₂ nel mercato interno.

Dal punto di vista tecnico, il 2026 è dominato da tre linee di sviluppo: primo, la sostituzione aumentata del clinker di cemento Portland con sabbia d'altoforno, cenere volante, argille calcinate e altri materiali latento-idraulici; secondo, l'introduzione di impianti industriali di cattura e stoccaggio del carbonio (CCS) negli stabilimenti di cemento con tassi di cattura fino al 50%; terzo, la crescente diffusione del calcestruzzo riciclato secondo DIN 4226-101 e SIA 2030, che integra fino al 45% in volume di aggregati riciclati.

Questo articolo analizza le attuali classi di cemento da CEM I a CEM VI, le strategie dei principali produttori Heidelberg Materials, Holcim, Cemex, SCHWENK e Lafarge per la riduzione della CO₂, i vincoli normativi per il calcestruzzo riciclato, nonché lo sviluppo del mercato e dei prezzi 2024-2026. Tutti i dati si basano su schede tecniche, norme DIN/EN e dichiarazioni ambientali di prodotto (EPD) pubblicate dai produttori.

Classi di cemento secondo EN 197: da CEM I a CEM VI

La famiglia di norme EN 197 definisce la composizione, le classi di resistenza e lo sviluppo della resistenza iniziale dei cementi normali. La classica EN 197-1:2011 comprendeva 27 tipi di cemento in cinque tipi principali (CEM I a CEM V); con l'introduzione di EN 197-5:2024 e EN 197-6:2024 si sono aggiunti CEM VI (cementi compositi con additivi contenenti calcare) e tipi CEM II/C (con sostituzione del clinker fino al 50%).

CEM I — Cemento Portland

CEM I contiene almeno il 95% in massa di clinker di cemento Portland e al massimo il 5% di componenti secondari. Il clinker si forma dalla cottura di calcare e argilla a 1450°C, generando silicati di calcio (alite C₃S, belite C₂S). Il bilancio della CO₂ è tipicamente di 820-920 kg CO₂/t di cemento, di cui circa il 60% proviene dalla calcinazione (CaCO₃ → CaO + CO₂) e il 40% dal consumo di combustibile. Classi di resistenza: 32,5 N/R, 42,5 N/R, 52,5 N/R (N = resistenza normale, R = resistenza rapida). Applicazione: calcestruzzo armato, calcestruzzo precompresso, calcestruzzo strutturale ad alta resistenza C30/37 a C50/60.

CEM II — Cemento composito Portland

CEM II consente il 6-35% di sostituzione del clinker mediante un componente principale (CEM II/A: 6-20%, CEM II/B: 21-35%), come sabbia d'altoforno (S), cenere volante (V), farina di silice (D), argilla calcinata (Q) o calcare (L/LL). Dal 2024 di EN 197-5, è stato introdotto CEM II/C con sostituzione del 36-50%, che consente risparmi di CO₂ del 25-40% rispetto a CEM I (550-650 kg CO₂/t). Esempio CEM II/B-M (S-LL) 42,5 R: 65-79% clinker, 21-35% sabbia d'altoforno e calcare. Questi cementi raggiungono resistenze a 28 giorni paragonabili a CEM I con uno sviluppo di resistenza iniziale moderato.

CEM III — Cemento d'altoforno

CEM III/A (36-65% sabbia d'altoforno), CEM III/B (66-80%) e CEM III/C (81-95%) utilizzano la scoria granulata d'altoforno latento-idraulica come componente principale. Il bilancio della CO₂ scende a 350-500 kg CO₂/t con CEM III/B. L'idratazione avviene più lentamente rispetto a CEM I, ma risulta in una resistenza finale più elevata e una resistenza ai solfati migliore. Applicazione tipica: ingegneria idraulica, fondazioni, pavimenti industriali. La disponibilità è limitata dalla produzione decrescente di scoria d'altoforno in Europa (riduzione circa 15% dal 2020).

CEM IV — Cemento pozzolanico

CEM IV/A (36-55% puzzolane) e CEM IV/B (56-70%) con puzzolane naturali (P) o cenere volante (V). Poco diffuso nell'area DACH a causa della disponibilità limitata di cenere volante (uscita dalle centrali a carbone della Germania entro il 2038). Bilancio della CO₂: 480-600 kg CO₂/t. Alternativa: argille calcinate (metacaolino) secondo EN 197-5 Allegato A, tuttavia costi più elevati (85-120 €/t).

CEM V — Cemento composito

CEM V/A (40-64% sabbia d'altoforno + cenere volante) e CEM V/B (65-89%). Combinazione di materiali latento-idraulici e pozzolanici. Basso calore di idratazione, elevata durabilità. Bilancio della CO₂: 380-480 kg CO₂/t. Applicazione: calcestruzzo di massa, ingegneria geotecnica, forazioni geotermiche.

CEM VI — Cementi compositi sostenibili

Normato dal 2024 con EN 197-6. I tipi CEM VI contengono 40-60% clinker, calcare fino al 25%, argille calcinate fino al 15% e altri SCM (Supplementary Cementitious Materials). Resistenza obiettivo 32,5 N fino a 42,5 N. Riduzione della CO₂: 30-45% vs. CEM I. Heidelberg Materials e Holcim hanno lanciato nel 2025 i primi prodotti CEM VI (EvoZero, ECOPact) sul mercato con valori dichiarati intorno a 450-520 kg CO₂/t.

Principali produttori DACH: Heidelberg Materials, Holcim, Cemex, SCHWENK, Lafarge

Il mercato del cemento DACH è altamente concentrato. Le cinque aziende leader controllano oltre il 75% della capacità di clinker installata e gestiscono i progetti di decarbonizzazione più avanzati della regione.

Heidelberg Materials (ex HeidelbergCement)

Leader di mercato in Germania con 8 stabilimenti di cemento (Geseke, Burglengenfeld, Lengfurt, Ennigerloh e altri), produzione annua di circa 9 milioni di tonnellate di cemento. Roadmap: riduzione a 400 kg CO₂/t di cemento entro il 2030 (emissioni nette specifiche di Scope 1). Impianto pilota Brevik (Norvegia): primo impianto CCS al mondo con cattura di CO₂ al 50% dal 2024, espansione prevista nei siti tedeschi a partire dal 2027. Portafoglio prodotti 2026: EvoZero CEM II/C-M (LL-S) con 480 kg CO₂/t, Evozero Ultra CEM VI con 420 kg CO₂/t. Utilizzo di argille calcinate (metacaolino) in produzione di prova a Ennigerloh dal Q1 2026.

Holcim Svizzera/Germania

Dopo la fusione con Lafarge nel 2015: stabilimenti a Siggenthal (CH), Untervaz (CH), Dotternhausen (DE), Höver (DE). Capacità annua DACH di circa 6,5 milioni di tonnellate. Serie ECOPact: ECOPact Zero (< 300 kg CO₂/t di calcestruzzo, non cemento) attraverso combinazione di CEM III/B + indurimento a carbonato. Prodotto cemento ECOPlanet CEM II/C-M (S-LL) 42,5 R: 520 kg CO₂/t secondo EPD 2025. Investimento 120 milioni di CHF in retrofit CCS Oxyfuel a Siggenthal entro il 2028.

Cemex Germania

Stabilimenti a Rüdersdorf, Kollenbach, Bernburg. Produzione di circa 3,2 milioni di tonnellate di cemento/anno. Programma Vertere: co-processing di combustibili alternativi (pneumatici usati, fanghi di depurazione) con tasso di sostituzione termica dell'82% (stato 2025). Cemento Vertua Ultra CEM II/B-M (V-LL) 42,5 N: 580 kg CO₂/t. Nessun progetto CCS annunciato, focus su cambio di combustibile e sostituzione del clinker.

SCHWENK Zement

Azienda a conduzione familiare, stabilimenti a Allmendingen, Mergelstetten, Karlstadt. Produzione annua 4,5 milioni di tonnellate. Pioniere nella ricerca sul calcestruzzo in carbonio (progetto C³ TU Dresden). TerraFirma CEM II/A-LL 42,5 R: 680 kg CO₂/t. SCHWENK SustainCrete CEM II/C-M (S-LL): 540 kg CO₂/t. Impianto pilota ad Allmendingen per combustibili biogenici (cippato di legno A4) dal 2024.

Lafarge Austria (gruppo Holcim)

Stabilimenti a Mannersdorf, Retznei. Capacità 2,5 milioni di tonnellate/anno. Prodotto Susteno CEM II/B-M (S-LL) 42,5 N: 560 kg CO₂/t. Cooperazione con OMV per cattura di CO₂ e sintesi del metanolo (Carbon2Product), messa in servizio 2027.

Altri attori rilevanti: Rohrdorfer Zement (Baviera/Alta Austria), Wopfinger Transportbeton (Austria), Vigier Beton (Svizzera). Gli importatori di cementi cinesi/turchi stanno perdendo quote di mercato dalla introduzione di CBAM nel 2026 (svantaggio di prezzo 18-25 €/t attraverso l'aggiustamento del carbonio alle frontiere).

Riduzione della CO₂: cementi compositi di clinker, CCS, sostituzione del combustibile

La decarbonizzazione della produzione di cemento richiede misure parallele lungo quattro percorsi tecnici: sostituzione del clinker, combustibili alternativi, cattura del carbonio e leganti innovativi.

Sostituzione del clinker mediante SCM

La sostituzione del clinker di cemento Portland riduce direttamente le emissioni di CO₂ di processo. SCM disponibili (Supplementary Cementitious Materials) nell'area DACH 2026:

  • Sabbia d'altoforno (GGBS): Disponibilità decrescente (3,2 milioni di tonnellate/anno DACH, -12% vs. 2020) a causa della chiusura di altiforni (Duisburg, Linz). Reattività (basicità) 0,9-1,2, latento-idraulica. Utilizzo limitato a CEM III/B massimo 80%.
  • Cenere volante (FA): Disponibilità critica (0,8 milioni di tonnellate/anno, -40% dal 2020). Qualità variabile, contenuti di metalli pesanti (As, Cr) limitano l'utilizzo. Cenere importata da Polonia/Repubblica Ceca costosa (85-95 €/t franco stabilimento).
  • Argille calcinate (metacaolino): Elevata reattività pozzolanica, temperatura di cottura 750-850°C (vs. 1450°C clinker). Disponibilità in aumento attraverso nuovi impianti di calcinazione (Schwenk Allmendingen, Holcim Dotternhausen). Costi 110-140 €/t. Vantaggio di CO₂: -65% vs. clinker a parità di contenuto di legante.
  • Farina di calcare (LL): Inerte, effetto di riempimento + nucleazione. Frazione fino al 25% in CEM VI. Nessuna attività idraulica, pertanto combinato con SCM reattivi.

Sfida tecnica: i cementi compositi con >40% di sostituzione mostrano resistenza iniziale ridotta (7d: -15 fino a -25% vs. CEM I) e tempi di disarmo prolungati. Compensazione attraverso additivi (acceleratori di resistenza a base di alluminato, 0,3-0,8% in massa dal cemento).

Carbon Capture and Storage (CCS)

CCS è l'unica tecnologia per la cattura delle emissioni di CO₂ di processo dalla calcinazione. Impianti su scala industriale nel 2026:

  • Heidelberg Materials Brevik (Norvegia): Cattura di 400.000 tonnellate di CO₂/anno (50% della produzione dello stabilimento), lavaggio con amina, iniezione nel serbatoio della Norvegia mare Yggdrasil. Investimento 180 milioni di EUR, costi operativi 45-55 €/t CO₂.
  • Holcim Siggenthal (Svizzera): Pianificato 2028, processo Oxyfuel (combustione O₂ invece dell'aria), 600.000 tonnellate di CO₂/anno, oleodotto verso i serbatoi del Mare del Nord. Investimento 250 milioni di CHF.
  • Consorzio Schwenk/Heidelberg Germania: Studio di fattibilità per 4 siti, modello hub con infrastruttura di oleodotto condivisa. Esercizio target 2029.

Parametri tecnici impianti CCS: fabbisogno energetico 0,8-1,2 MWh(el)/t CO₂ (lavaggio con amina) o 0,5-0,7 MWh(th)/t CO₂ (Oxyfuel). Tasso di cattura 85-95%. Rischio residuo di perdita di CO₂ da serbatoi geologici <0,01%/anno (studi IPCC).

Combustibili alternativi

Tasso di sostituzione termica (TSR) media DACH 2026: 68% (Germania 71%, Austria 78%, Svizzera 52%). Mix di combustibili:

  • Pneumatici usati (granuli di gomma): 18-22%, potere calorifico 32-35 MJ/kg, frazione biogenica 25-30%
  • Fango di depurazione (secco): 8-12%, potere calorifico 10-14 MJ/kg, biogenico 60-70%
  • Farina di carne: 5-8%, potere calorifico 18-22 MJ/kg, biogenico 100%
  • Rifiuti di plastica (non riciclabili): 15-20%, potere calorifico 38-42 MJ/kg, fossile
  • Biomassa (legno vecchio A1-A3, residui di raccolta): 12-16%, potere calorifico 14-18 MJ/kg, biogenico 100%

I combustibili biogenici sono considerati neutri dal punto di vista del carbonio (convenzione IPCC), riducono le emissioni fossili di Scope 1 del 15-25%. Limitazione: apporto di metalli pesanti (Cd, Tl, Hg) attraverso combustibili da rifiuti, controllato attraverso valori limite DIN EN 197-1 Tabella NA.3 (ad es. Cr(VI) <2 mg/kg cemento).

Leganti alternativi

Attività di ricerca su leganti privi di Portland:

  • Scorie attivate alcaline (geopolimeri): Attivazione NaOH/KOH di sabbia d'altoforno. Resistenza alla compressione 40-80 N/mm², bilancio CO₂ 200-350 kg CO₂/t. Non normato in EN 197, omologazione tramite Valutazione Tecnica Europea (ETA). Finora nessuna produzione in serie DACH.
  • Cementi solfalluminato di calcio (CSA): Clinker da bauxite, calcare, gesso a 1250°C. Riduzione CO₂ 30-40% vs. Portland. Rapido indurimento (24h: 25-35 N/mm²). Corrosività all'acciaio problematica. Denka (Giappone) produce industrialmente, disponibilità DACH limitata.
  • Cementi ossido di magnesio (MgO): Indurimento a carbonato (MgO + CO₂ → MgCO₃). Teoricamente negativo per la CO₂, praticamente +150 fino a -50 kg CO₂/t. TRL 6-7 (Technology Readiness Level), nessuna norma.

Calcestruzzo riciclato (RC-calcestruzzo, R-calcestruzzo): norme DIN 4226-101

Il calcestruzzo riciclato (RC-calcestruzzo) integra aggregati riciclati provenienti da demolizione di calcestruzzo (tipo 1) o demolizione mista (tipo 2) e contribuisce all'economia circolare. Le basi normative nell'area DACH differiscono a livello nazionale.

DIN 4226-101 (Germania)

DIN 4226-101:2017 "Gesteinskörnungen für Beton und Mörtel — Teil 101: Rezyklierte Gesteinskörnungen" classifica:

  • Tipo 1 (demolizione calcestruzzo): >90% in massa di calcestruzzo, pietra naturale, malta. <10% muratura, <1% asfalto, <0,5% gesso. Densità apparente ≥2000 kg/m³, assorbimento d'acqua ≤10%.
  • Tipo 2 (demolizione mista): >70% calcestruzzo/pietra naturale, <30% muratura. Assorbimento d'acqua più elevato, resistenza alla compressione più bassa.

Gradi di sostituzione ammessi secondo DIN 1045-2 e Linee guida calcestruzzo riciclato (BMBF 2018): Classe di esposizione XC1-XC3 (secco, moderatamente umido): fino al 45% in volume di tipo 1 in frazione 4/32 mm. Classe di esposizione XF1-XF3 (gelo): fino al 25% in volume di tipo 1. Calcestruzzo armato: verifica delle crepe secondo DIN 1045-1 consigliata con >35% frazione RC. Classi di resistenza C8/10 fino a C30/37 regolamentate dal punto di