Mercato mattoni DACH 2026: posizione di mercato, gruppi di prodotti e attori centrali
Il mercato dei mattoni nella regione DACH nel 2026 comprende quattro segmenti principali: mattoni per muratura per pareti portanti e non portanti, clinker e mattoni di rivestimento per facciate a doppia parete, coppi in terracotta cotta e piastrelle in ceramica da gres fino a gres porcellanato in formato grande. I volumi di produzione in Germania raggiungono circa 9,8 miliardi di unità in formato normale (NF) di mattoni per muratura, 1,2 miliardi di pezzi di mattoni di rivestimento e circa 280 milioni di m² di copertura per tetti all'anno. Wienerberger, come leader di mercato in Austria e con forte presenza in Germania, continua la consolidazione, mentre i produttori specializzati a livello regionale come Hagemeister, Ströher e Petersen rimangono presenti nel segmento clinker, così come Braas, Erlus e Creaton nell'ambito dei coppi.
Nel 2026, lo sviluppo tecnico si concentra su tre priorità: in primo luogo, l'ottimizzazione dei mattoni termoisolanti per costruzioni monolitiche con valori di λ attorno a 0,07 W/(m·K), in secondo luogo, la riduzione del fabbisogno energetico primario specifico nella produzione di mattoni dagli attuali 2.800–3.200 kWh/t di mattone cotto a meno di 2.500 kWh/t attraverso il recupero del calore di processo e combustibili alternativi, in terzo luogo, l'adeguamento alla GEG 2024 con requisiti di valore U ≤ 0,24 W/(m²·K) per le pareti esterne nelle nuove costruzioni. La densità apparente dei moderni mattoni forati leggeri varia tra 650 e 800 kg/m³, i mattoni piani riempiti raggiungono con perlit o riempimento in lana minerale valori attorno a 700 kg/m³ mantenendo un isolamento termico migliorato.
I clinker con densità apparente da 1.900–2.100 kg/m³ e resistenza alla compressione superiore a 50 N/mm² continuano a dominare le murature di rivestimento ventilate e le facciate rappresentative. I coppi in terracotta competono con i coppi in calcestruzzo, con i coppi in terracotta che hanno una vita utile di 80–100 anni e i coppi in calcestruzzo di 50–60 anni. Le piastrelle in ceramica per interni ed esterni soddisfano i requisiti secondo DIN EN 14411 in termini di assorbimento d'acqua, resistenza a flessione e resistenza all'abrasione, con gres porcellanato a ≤ 0,5% di assorbimento d'acqua che è lo standard per le applicazioni esterne e le aree interne ad alto traffico.
Mattoni per muratura 2026: mattoni piani riempiti, mattoni termoisolanti e mattoni forati leggeri
I mattoni per muratura sono classificati secondo DIN 105-100 per classe di resistenza alla compressione, densità apparente e schema di foratura. Lo sviluppo di mattoni forati leggeri con design ottimizzato della maglia-camera consente valori di λ tra 0,07 e 0,09 W/(m·K) senza strato di isolamento aggiuntivo. I mattoni Wienerberger Porotherm con riempimento in perlit raggiungono con spessore di parete di 36,5 cm valori U attorno a 0,21 W/(m²·K), i mattoni Schlagmann Poroton con riempimento in lana minerale valori comparabili con spessore di 42,5 cm. Le classi di resistenza alla compressione variano tipicamente tra 4 e 12 N/mm², con resistenze ≥ 8 N/mm² richieste per le pareti esterne portanti negli edifici pluripiano.
I mattoni piani con sistema a maschio-femmina e cassetta di malta integrata riducono il consumo di malta a letto sottile a meno di 1 l/m² di superficie murale rispetto ai 15–20 l/m² della realizzazione di malta nei giunti di letto convenzionali. La formazione ridotta di ponti termici attraverso l'interlocking continuo della giunta verticale migliora il valore U effettivo di 5–8% rispetto alla muratura convenzionale. I formati dei mattoni si basano sul NF (240 × 115 × 71 mm), i mattoni piani comuni misurano 365–425 mm in direzione longitudinale con altezze di 249 mm (grande formato).
I mattoni riempiti contengono perlit (roccia vulcanica espansa con λ ≈ 0,045 W/(m·K)), lana minerale (λ ≈ 0,035 W/(m·K)) o granuli di EPS (λ ≈ 0,032 W/(m·K)). Il riempimento avviene dopo il processo di cottura a temperature di 950–1.050 °C per evitare la degradazione dei materiali. Wienerberger utilizza il riempimento in perlit per Porotherm T Profi con valori di λ di 0,07 W/(m·K) con spessore di parete di 36,5 cm, mentre Schlagmann Poroton WDF con lana minerale raggiunge valori di λ di 0,071 W/(m·K) con lo stesso formato. La resistenza alla compressione rimane con 6–8 N/mm² praticamente costante rispetto ai mattoni forati leggeri non riempiti, poiché il riempimento si trova principalmente nelle camere e non infiltra le maglie staticamente efficaci.
| Tipo di mattone | Produttore / Modello | Formato (L×L×A mm) | Densità apparente (kg/m³) | λ (W/(m·K)) | Resistenza alla compressione (N/mm²) | Valore U a 36,5 cm (W/(m²·K)) |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Mattone piano riempito | Wienerberger Porotherm T Profi | 365×249×249 | 680 | 0,070 | 6 | 0,21 |
| Mattone piano riempito | Schlagmann Poroton WDF | 365×248×249 | 700 | 0,071 | 8 | 0,20 |
| Mattone forato leggero non riempito | Wienerberger Porotherm S9 | 365×240×249 | 750 | 0,09 | 10 | 0,26 |
| Mattone termoisolante | Unipor WS10 Coriso | 365×300×249 | 650 | 0,075 | 4 | 0,23 |
| Mattone pieno ad alta resistenza | Cotto tradizionalmente | 240×115×71 | 1.800 | 0,60 | 28 | — |
La produzione avviene con il processo di estrusione in filo seguito da taglio e asciugatura a 100–120 °C per 24–48 ore. Il processo di cottura a 950–1.050 °C dura 18–30 ore in forni a tunnel con lunghezze di 100–140 m. Gli impianti moderni utilizzano il recupero del calore di scarto per l'asciugatura preliminare e raggiungono consumi energetici specifici di 2.500–2.800 kWh/t di prodotto finito. L'emissione di CO₂ si attesta a 180–220 kg CO₂/t di mattone, con il 60–70% proveniente dal combustibile (gas naturale, sempre più biogas) e il 30–40% dalla decarbonizzazione di argille ricche di calce (CaCO₃ → CaO + CO₂).
Clinker e mattoni di rivestimento: Hagemeister, Ströher, Petersen e specialisti regionali
I clinker si formano mediante cottura a 1.100–1.250 °C fino all'inizio della sinterizzazione, risultando in ceramica quasi priva di pori con densità apparente di 1.900–2.100 kg/m³. L'assorbimento d'acqua secondo DIN 105-4 è massimo del 6%, i clinker di alta qualità raggiungono < 3%. La resistenza alla compressione supera 50 N/mm², con i formati realizzati a mano che raggiungono comunemente 60–80 N/mm². I clinker vengono utilizzati principalmente come mattoni di rivestimento in pareti esterne a doppia parete con spessore di 11,5 cm, seguiti da uno spazio d'aria o isolamento della cavità di 6–10 cm di lana minerale (λ = 0,035 W/(m·K)) verso il guscio interno portante in muratura, calcestruzzo armato o strutture in legno. Il valore U risultante si attesta a 0,18–0,22 W/(m²·K) a seconda dello spessore dell'isolamento.
Hagemeister produce presso i siti di Nottuln e Bad Essen circa 80 milioni di NF di clinker all'anno in oltre 120 tipi di assortimento. La gamma di prodotti comprende clinker realizzati a mano con struttura superficiale vivace (Island BA+FU, Dublin), assortimenti trattati a fuoco di carbone con tonalità blu e nere ridotte, nonché formati standardizzati per progetti sensibili ai costi. Ströher si concentra su sistemi di facciate in ceramica e mattoni di rivestimento in clinker con spessori di 14–20 mm per facciate sospese e rivestimento WDVS. Petersen Tegl dalla Danimarca fornisce clinker premium realizzati a mano con strutture superficiali e variazioni di colore caratteristiche, che derivano dal fuoco di carbone e dalla cottura a legna.
La resistenza al gelo viene verificata secondo DIN 52252 tramite test cicli F: 50 cicli gelo-disgelo con stoccaggio in acqua portano nei clinker conformi alle norme a < 5% perdita di massa. La resistenza alla compressione correla con la temperatura di cottura e la composizione dell'argilla; le argille illitiche del nord della Germania producono clinker a 1.150 °C con 55–65 N/mm², le argille caolinitiche del sud della Germania alla stessa temperatura solo 45–55 N/mm². La colorazione varia con il contenuto di ossido di ferro (tonalità rosse con 2–6% Fe₂O₃) e l'atmosfera di cottura (l'atmosfera ossidante produce tonalità rosse, quella riducente tonalità blu fino al nero).
I mattoni di rivestimento in clinker con spessori di 14–20 mm e pesi di 30–40 kg/m² vengono applicati mediante malta a letto sottile o ancoraggi incollati su pareti massicce, superfici WDVS o sottostrutture sospese. I vantaggi risiedono nel peso inferiore e nella montabilità successiva senza costruzione di parete a doppio guscio. Gli svantaggi sono la possibilità limitata di ventilazione posteriore e i requisiti più elevati per la preparazione della base. Hagemeister, Ströher e Feldhaus Klinker offrono soluzioni di mattoni di rivestimento conformi ai sistemi con malte e materiali di sigillatura coorddinati.
Coppi in terracotta e coppi in calcestruzzo: Braas, Erlus, Creaton a confronto
I coppi in terracotta cotta e i coppi in calcestruzzo condividono nel 2026 il mercato dei tetti inclinati con pendenze ≥ 22° (copertura regolamentare). I coppi in terracotta si formano mediante cottura a 1.000–1.100 °C e presentano densità apparente di 1.900–2.100 kg/m³, assorbimento d'acqua dell'8–12% e resistenza a flessione attorno a 15 N/mm². I coppi in calcestruzzo consistono in cemento, sabbia e acqua con pigmentazione, hanno densità apparente di 2.000–2.200 kg/m³ e resistenza a flessione di 10–12 N/mm². La vita utile dei coppi in terracotta è di 80–100 anni, i coppi in calcestruzzo raggiungono 50–60 anni, con i rivestimenti superficiali che aumentano la resistenza all'invecchiamento di entrambi i materiali.
Braas (parte del Gruppo BMI) produce in Germania coppi in calcestruzzo e coppi in terracotta in diversi siti con capacità annuali superiori a 100 milioni di m² di copertura. La gamma di prodotti comprende coppi a superficie piana (Frankfurter Pfanne, Tegalit), coppi a doppio canale ondulato (Rubin, Smeraldo) e grandi formati (Topazio). Erlus si concentra sui coppi in terracotta con 22 modelli di coppi e 31 colori, incluse varianti ingobbiate (rivestimento minerale) e smaltate (applicazione di smalto a 1.050 °C). Creaton offre coppi in terracotta in forme classiche (coda di castoro, Armonia) nonché il grande formato ingobbato Terra Optima.
Le quantità di copertura variano tra 9 pezzi/m² per coppi grandi e 22 pezzi/m² per coppi a coda di castoro. Il peso superficiale dei coppi in terracotta varia tra 45 e 65 kg/m², dei coppi in calcestruzzo tra 40 e 50 kg/m². Il carico di portata della struttura del tetto deve essere dimensionato di conseguenza: con 60 kg/m² di copertura, 25 kg/m² di assito/contrassito e 100 kg/m² di carico da neve, si ottiene un carico totale di 185 kg/m² sulle capriate. La pendenza minima del tetto è di 22° per coppi a superficie piana, di 30° per coda di castoro, di soli 10° per i grandi formati con misure aggiuntive (membrana sottotegola, sovrapposizione aumentata).
| Prodotto | Produttore | Materiale | Formato (L×L mm) | Copertura (Pz/m²) | Peso (kg/m²) | Pendenza minima tetto |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Frankfurter Pfanne | Braas | Calcestruzzo | 330×420 | 10 | 42 | 22° |
| Rubin 11V | Braas | Terracotta | 330×420 | 11 | 52 | 22° |
| Ergoldsbacher E58 | Erlus | Terracotta | 290×470 | 9,5 | 48 | 16° (con membrana sottotegola) |
| Terra Optima | Creaton | Terracotta ingobbata | 340×420 | 10 | 55 | 22° |
| Coda di castoro | Wienerberger/Creaton | Terracotta | 165×365 | 22 | 60 | 30° |
L'integrazione di moduli fotovoltaici come sistemi integrati nel tetto guadagna importanza nel 2026. Wienerberger, Braas ed Erlus offrono coppi PV e sistemi di aggancio che soddisfano DIN EN 1991-1-4 (carichi da vento) e DIN EN 1991-1-3 (carichi da neve). La potenza elettrica si attesta a 150–200 Wp/m² di copertura, con celle monocristalline con rendimenti del 20–22% che vengono utilizzate. Il montaggio avviene da parte di specialisti certificati nel settore dei tetti.
Piastrelle in ceramica: gres, gres porcellanato e piastrelle di grande formato secondo DIN EN 14411
Le piastrelle in ceramica sono suddivise secondo DIN EN 14411 in gruppi: Gruppo I (gres porcellanato con assorbimento d'acqua ≤ 0,5%), Gruppo IIa (gres 3–6%), Gruppo IIb (gres 6–10%), Gruppo III (terracotta > 10%). Il gres porcellanato domina nel 2026 con oltre il 70% di quota di mercato nello spazio DACH, poiché è resistente al gelo ed è adatto sia per le applicazioni interne che esterne. La resistenza alla compressione supera 1.300 N, la resistenza a flessione è ≥ 35 N/mm². La resistenza all'abrasione secondo la scala PEI raggiunge nelle piastrelle in gres porcellanato non smaltate PEI V (sollecitazione massima negli ambienti commerciali e pubblici).
Le piastrelle di grande formato con dimensioni fino a 1.600 × 3.200 mm e spessori di 3–12 mm vengono stampate digitalmente con fino a otto colori, creando imitazioni realistiche di legno, pietra e calcestruzzo. La produzione avviene tramite pressatura a secco a pressioni di 400–500 bar e successiva cottura a 1.200–1.250 °C. Il valore λ del gres porcellanato è di 1,3 W/(m·K), la densità apparente di 2.300–2.400 kg/m³. La posa avviene in letto sottile con collanti flessibili classe C2 secondo DIN EN 12004, con larghezze di giunto di 3–5 mm per formati calibrati e 2 mm per formati rettificati.
Le piastrelle in ceramica per ambienti esterni devono essere resistenti al gelo secondo DIN EN 202, il che è assicurato da un assorbimento d'acqua massimo dello 0,5% (gres porcellanato). L'aderenza antiscivolo è classificata secondo DIN 51130 (valore R per aree praticabili a piedi nudi) e DIN 51097 (A, B, C per locali umidi). I rivestimenti esterni in aree pubbliche richiedono R11 o superiore, i bordi della piscina almeno R13 + C. Produttori come Agrob Buchtal, Deutsche Steinzeug e Villeroy & Boch offrono piastrelle conformi ai sistemi con profili, zoccolature e spigoli coorddinati.
Wienerberger come leader di mercato: strategia, capacità produttive e acquisizioni 2026
Wienerberger opera in oltre 26 paesi con più di 200 siti di produzione e genera nel segmento Building Solutions (mattoni per muratura, coppi, tubi in ceramica) circa 2,1 miliardi di EUR di fatturato con un margine EBITDA del 18–20%. In Germania, Wienerberger gestisce dodici cementifici con una capacità annuale
